автордың кітабын онлайн тегін оқу 1С:Академия ERP. Организация ремонтов и технического обслуживания оборудования
А.С. Кислов, Г.А. Чуднова

Үзіндіні оқу

Кітап туралы Дәйексөздер143 Қазір оқып жатыр420 Сөрелерде Тегін фрагмент

Чуднова Г.А., Кислов А.С.

1С:Академия ERP.
Организация ремонтов
и технического обслуживания
оборудования

Чуднова Г.А., Кислов А.С.

1С:Академия ERP.
Организация ремонтов
и технического обслуживания
оборудования

Электронная книга в формате ePub; ISBN 978-5-9677-3238-6.

Версия издания от 31.10.2022.

Электронный аналог издания "1С:ERP. Организация ремонтов и технического обслуживания оборудования"
(ISBN 978-5-9677-3237-9, М.: ООО "1С-Паблишинг", 2023; артикул печатной книги по прайс-листу фирмы "1С": 4601546146786; по вопросам приобретения печатных изданий издательства "1С-Паблишинг" обращайтесь к партнеру "1С", обслуживающему вашу организацию, или к другим партнерам фирмы "1С".)

В целях совершенствования механизма управления ТОиР все больше предприятий применяют новейшие управленческие технологии, в связи с чем особую актуальность приобретают вопросы практического использования прикладного программного обеспечения для автоматизации процессов управления ремонтами.
В данной книге рассмотрены основные подходы к организации деятельности по управлению техническим обслуживанием и ремонтами оборудования. Вопросы автоматизации процессов управления ремонтами иллюстрируются на примере двух отечественных программных решений, разработанных на базе «1С:Предприятия 8»: «1С:ERP Управление предприятием» и «1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП». Теоретический материал в книге подкрепляется практическими примерами реализации в программных продуктах «1С».
Книга адресована сотрудникам ремонтных подразделений, которые задумываются об автоматизации процесса управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования, специалистам, занимающимся внедрением ERP-систем, студентам и аспирантам, изучающим предметы, связанные с управлением предприятием и автоматизацией процессов управления предприятием.

Все права защищены.
Материалы предназначены для личного индивидуального использования приобретателем.
Запрещено тиражирование, распространение материалов, предоставление доступа по сети к материалам без письменного разрешения правообладателей.
Разрешено копирование фрагментов программного кода для использования в разрабатываемых прикладных решениях.

Фирма "1С"
123056, Москва, а/я 64, Селезневская ул., 21.
Тел.: (495) 737-92-57, факс: (495) 681-44-07.
1c@1c.ru, http://www.1c.ru/
Издательство ООО "1С-Паблишинг"
127434, Москва, Дмитровское ш., д. 9.
Тел.: (495) 681-02-21, факс: (495) 681-44-07.
publishing@1c.ru, http://books.1c.ru/

Введение

Деятельность современного предприятия, производящего конкурентоспособную продукцию и услуги, требует использования современного производственного оборудования. Его наличие и эффективная эксплуатация – залог успешности на рынке. Управление техническим обслуживанием и ремонтами оборудования (ТОиР) направлено на эффективное использование активов предприятия, участвующих в его основной деятельности. Решение данной задачи связано как с вопросами эксплуатации сложного оборудования, так и с управлением персоналом, обеспечением материально-техническими ресурсами, планированием и контролем выполнения работ по поддержанию этих систем в работоспособном состоянии. Кроме того, необходимо обеспечить безопасность эксплуатации оборудования, так как нарушение установленных норм и правил его эксплуатации может привести к серьезнейшим последствиям: авариям и техногенным катастрофам. Поэтому эксплуатация сложных производственных технических и технологических систем зачастую является объектом строгого государственного технического контроля.

На сегодняшний день на российском рынке представлено значительное количество как российского, так и зарубежного программного обеспечения, позволяющего автоматизировать процессы управления ТОиР.

В данной книге представлены основные подходы к организации деятельности по управлению техническим обслуживанием и ремонтами оборудования. Вопросы автоматизации процессов управления ремонтами иллюстрируются на примере двух отечественных программных решений, разработанных на базе «1С:Предприятия 8»:

«1С:ERP Управление предприятием»;
«1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП».

Книга будет интересна студентам различных учебных заведений и специалистам, занимающимся внедрением ERP-систем.

Авторы благодарят Владимира Павлова за оказанные при написании книги консультации.

Книга входит в серию «1С:Академия ERP», другие издания которой также рекомендуются к изучению для понимания процессов, протекающих в компаниях, и их взаимосвязей – как между собой, так и с процессами управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования.

В изданиях серии теория иллюстрируется описанием практических возможностей программных продуктов «1С». Классические определения сопровождаются скриншотами их конкретных реализаций в программе.

Отзывы и предложения по улучшению этой книги и всей серии можно присылать на электронную почту publishing@1c.ru c пометкой «1С:Академия ERP».

Принятые термины и сокращения

1C:ERP – конфигурация системы управления предприятием «1С:ERP Управление предприятием 2» на базе платформы «1С:Предприятие 8».
1С:ТОИР – конфигурация специализированного отраслевого решения класса EAM, разработанного на базе платформы «1С:Предприятие 8».
EAM (англ. Enterprise asset management) – систематическая и скоординированная деятельность организации, нацеленная на оптимальное управление физическими активами и режимами их работы, рисками и расходами на протяжении всего жизненного цикла для выполнения стратегических планов организации.
ЕАМ-система – прикладное программное обеспечение управления основными фондами предприятия в рамках стратегии EAM. Его применение ориентировано на сокращение затрат на техническое обслуживание, ремонт и материально-техническое обеспечение без снижения уровня надежности либо на повышение производственных параметров оборудования без увеличения затрат.
ERP (англ. Enterprise resource planning) – планирование ресурсов предприятия.
ERP-система – система планирования ресурсов предприятия. Корпоративная информационная система, предназначенная для автоматизации учета и управления ресурсами предприятия.
KPI (англ. Key performance indicators) – ключевые показатели эффективности.
RCM (англ. Reliability centered maintenance) – техническое обслуживание, ориентированное на безотказность. Концепция планирования обслуживания технических систем на основе инженерного анализа возможных отказов систем и их элементов, а также последствий отказов.
TPM (англ. Total productivity maintenance) – концепция поддержания и улучшения целостности систем производства, безопасности и качества с помощью машин, оборудования, процессов и сотрудников, которые организуют и повышают ценность бизнеса.
ГОСТ – региональный стандарт, принятый Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации Содружества независимых государств (СНГ).
ДСЕ – деталь/сборочная единица: деталь, узел, агрегат, который производится на предприятии.
МТО – материально-техническое обеспечение.
ОГМ – отдел главного механика.
ОГЭ – отдел главного энергетика.
ОС – основные средства.
ППР – планово-предупредительные ремонты.
СО – сезонное обслуживание.
ТД – техническая диагностика.
ТМЦ – товарно-материальные ценности.
ТОиР – техническое обслуживание и ремонты оборудования.
ТО – техническое обслуживание.

Глава 1.Место ТОиР в контуре управления современным предприятием

Основными целями управления оборудованием предприятия являются:

обеспечение безопасной эксплуатации оборудования;
обеспечение постоянной работоспособности и поддержание технических и технологических характеристик оборудования;
обеспечение экономической эффективности использования оборудования.

Деятельность по управлению техническим обслуживанием и ремонтами оборудования (ТОиР) невозможно рассматривать отдельно от управления бизнес-процессами предприятия. Выбор стратегии управления ТОиР прежде всего определяется стратегией развития предприятия в целом. Например, обязательно должны учитываться определенные руководством стратегические цели:

увеличение доли существующего рынка;
инновационное развитие с выходом на другие рынки и освоение новых видов продукции.

Поставленные цели определяют выбор варианта реализации поддерживающих бизнес-процессов, к которым относится ТОиР. Независимо от выбранной стратегии выполнения ТОиР (собственная ремонтная служба, аутсорсинг, смешанные схемы по различным видам оборудования или ремонтов) управление внутренними процессами ТОиР должно быть тесно взаимоувязано с динамично изменяющимися целями и задачами бизнеса, инвестиционной политикой развития производства.

При выполнении перспективного (среднесрочного, годового) планирования необходимо учитывать бюджеты технического обслуживания и ремонтов оборудования, которые могут составлять значительную долю затрат в себестоимости продукции и часто могут быть определяющими при оценке эффективности производства определенных видов продукции и предоставления услуг. Сроки остановки оборудования и продолжительность проведения плановых ремонтов влияют на план загрузки оборудования и использования производственных мощностей, который определяет выполнение производственной программы предприятия.

Также важно учитывать планы ТОиР при решении задач планирования материально-технического обеспечения (МТО). Эти планы наиболее эффективно могут быть применены при использовании на предприятии системы планово-предупредительных ремонтов (ППР) оборудования.

В рамках процесса управления персоналом необходимо учитывать требования к квалификации работников, участвующих в техническом обслуживании оборудования, а если на предприятии существует собственная ремонтная служба, то и требования к работникам, которые участвуют в выполнении ремонтных работ, которые, в свою очередь, часто требуют специальных мер безопасности, высокой квалификации, дополнительной сертификации и допусков.

В рамках оперативного планирования управление ТОиР позволяет планировать запасы на складах, «неуменьшаемые» остатки материалов и запасных частей, транспортную и складскую логистику, что обеспечивает бесперебойную работу оборудования предприятия и устойчивое выполнение производственной программы и договорных обязательств.

Если на предприятии ведется автоматизированное управление работами, проектными заданиями и осуществляется оперативная оценка загрузки и использования трудовых ресурсов, крайне необходимо включить в этот контур наряды на выполнение работ по ТОиР, часто являющиеся частью технологического или проектного цикла.

Управление ТОиР позволяет более полно и точно формировать отчетность по финансовому, бухгалтерскому и налоговому учету, предоставляя ее в более детальных аналитических разрезах по используемому оборудованию в привязке к центрам ответственности и производственным подразделениям. Это позволяет уйти от «котлового» метода учета затрат, повышает достоверность и ценность отчетности для принятия управленческих решений.

Глава 2.Современные тенденции в управлении ТОиР

Техническое обслуживание и ремонт оборудования как область деятельности – весьма сложный объект управления, который требует применения системной и продуманной методологии организации работ. В связи с этим остро востребованной задачей для многих современных предприятий является построение интегрированной, эффективной и саморазвивающейся системы ТОиР.

Под системой ТОиР понимается совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий, входящих в эту систему. Современные концепции построения систем ТОиР объединяют принципы, общие базовые схемы и частные локальные решения по организации и исполнению процессов ТОиР.

Концепция построения системы ТОиР представляет собой обобщенную модель действий, необходимых для достижения поставленных целей и реализации политики предприятия путем координации и распределения соответствующих ресурсов в части обеспечения возможности эффективной эксплуатации активов. По существу – это набор правил для принятия решений, которыми предприятие руководствуется в своей деятельности по обеспечению работоспособности оборудования.

В настоящее время существуют следующие концепции для построения системы ТОиР:

—концепция всеобщего производственного обслуживания оборудования (Total productivity maintenance – TPM);

—концепция обеспечения надежности оборудования (Reliability centered maintenance – RCM);

—концепция, направленная на нормирование и регламентацию последовательного применения четырех ключевых процедур (концепция 4 ключевых процедур):

техническое обслуживание,
предупредительные ремонты,
капитальные ремонты,
замена изношенного оборудования;

—концепция развивающихся систем ТОиР.

Концепция всеобщего производственного обслуживания оборудования

Концепция TPM разработана в Японии в конце 1960 – начале 1970-х годов. Одной из первых компаний, применивших данную концепцию при построении системы управления ТОиР и получивших от этого выгоду, стала компания Nippondenso – поставщик электрооборудования для корпорации Toyota.

Концепцию TPM формируют пять целей:

повышать эффективность работы оборудования посредством изучения всех видов потерь от простоев;
добиваться автономности обслуживания оборудования, возложив ответственность за повседневный уход за ним на персонал, работающий на нем;
использовать и рационально балансировать все виды обслуживания оборудования;
развивать компетенции персонала;
развивать контроль за оборудованием на ранних стадиях за счет проактивного обслуживания, анализа сбоев и ремонтопригодности оборудования на стадии проектирования, производства, монтажа и ввода в эксплуатацию.

В основе TPM лежат восемь принципов:

Автономное обслуживание. Оператор оборудования должен самостоятельно проводить осмотр, работы по чистке, а также незначительные работы по техническому обслуживанию.
Целенаправленное улучшение. Нацелено на предотвращение семи видов потерь.
Плановое техническое обслуживание. Обеспечение полной готовности оборудования, а также проведение мероприятий в области технического обслуживания.
Управление качеством. Реализация цели «нулевых дефектов в качестве» в изделиях и оборудовании.
Раннее управление оборудованием. Реализация запуска новых процессов.
Образование и обучение персонала. Сотрудники должны быть обучены в соответствии с требованиями по улучшению квалификации для эксплуатации и технического ухода за оборудованием.
Административный и офисный TPM. Потери устраняются в непрямых производственных подразделениях.
Безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение. Преобразование аварий на предприятии в «ноль дефектов».

В концепции TPM речь идет не о проблеме неисправности оборудования, а о понимании обслуживания средств производства как интеграции процессов эксплуатации и технического ухода, а также о раннем участии ремонтного персонала в разработке графиков обслуживания и точном учете состояния оборудования.

Всеобщий уход за оборудованием выжимает из станков максимум производительности при нормальном режиме эксплуатации и сохранении работоспособности на длительный срок. Идеально работающее оборудование – то, которое чинится еще до того, как оно сломалось, экономит время, снижает себестоимость и мотивирует рабочих.

Концепция обеспечения надежности оборудования

В основе концепции обеспечения надежности (RCM) лежит методология планирования обслуживания на основе инженерного анализа возможных отказов оборудования и его элементов, а также последствий этих отказов.

Концепция RCM зародилась в конце 1970-х годов в области разработки программы технического обслуживания авиации для нового поколения самолетов перед введением в эксплуатацию. Опыт авиакомпаний и производителей авиационной техники в формировании требований к плановому техническому обслуживанию для вновь разрабатываемого воздушного судна показал, что более эффективные программы ТО могут быть сформированы с использованием логического анализа возможных отказов авиационной техники и их последствий. С 1980-х годов данная концепция стала применяться и в других отраслях промышленности помимо авиации.

RCM предполагает:

—построение локализованных моделей отказов для ключевых компонентов оборудования;

—применение различных типов обслуживания к различным частям оборудования;

—минимизацию влияния отказа на производственный процесс в условиях, когда невозможно предсказать или предотвратить отказ;

—детальную проработку и планирование восстановления оборудования после отказа, что предполагает выполнение следующих действий:

обнаружение причины отказа (что произошло? какие возможны последствия?);
реагирование на отказ (информирование заинтересованных пользователей оборудования; ограничение влияния неполадок; получение дополнительных данных, свидетельствующих об остановке после отказа);
обучение (формирование банка данных об инцидентах; повторный детальный анализ отказа для разработки мер по его предотвращению в будущем);
планирование (оптимизация и структуризация всех возможных отказов; разработка процедур, необходимых к исполнению при возникновении каждого из определенных отказов).

Концепция, направленная на нормирование и регламентацию последовательного применения четырех ключевых процедур

Концепция 4 ключевых процедур традиционна для российских предприятий, но в ряде компонентов перекликается с концепциями TPM и RCM. Данная концепция основывается на принципах планово-предупредительного обслуживания оборудования, которые предусматривают вывод оборудования в ремонт в соответствии со структурой ремонтного цикла.

Ремонтный цикл предполагает определенное чередование следующих видов процедур:

Межремонтное техническое обслуживание и периодические операции – предусматривает обеспечение исправности оборудования посредством периодического проведения работ по уходу, надзору, регулировке, смазке, очистке, устранению дефектов, неполадок, оперативной замене сменного оборудования и т. п.
Текущие (плановые) ремонты – предусматривает работы по устранению дефектов в работе оборудования, замене, восстановлению узлов, деталей оборудования и т. п.
Плановые капитальные ремонты – работы по полному (близкому к полному) восстановлению оборудования с заменой или восстановлением его частей с установленной периодичностью. Объем и сроки проведения капитального ремонта формируются на основе информации о техническом состоянии оборудования по результатам проведенных текущих ремонтов.
Замена изношенного оборудования – предусматривает закупку и установку нового оборудования, когда затраты на ремонт сопоставимы с затратами на закупку и установку нового оборудования или превышают их.